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清淨度係指鋼材純淨的程度,通常以鋼材中氧化物、硫化物等介在物數量評估之介在物量多,則清淨度較差

高爐生產過程中產出之殘渣,經灑水冷卻,碎化成20公分以下之爐石即稱為高爐石,可作為水泥,路基等的原料。

利用搓湯圓的原理,在細粉鐵礦中添加助溶劑,經研磨細碎使其粒度小於微米後,加入適當的水分及凝結劑,在一個圓形轉盤中搓結成圓球,然後再放入加熱爐內,在1100℃左右溫度下乾燥和硬化即成球結礦。

用於連鑄機上,利用上下振動擺動原理,幫助凝固成型之鋼胚脫離鑄膜。驅動方式有電器式及油壓式兩種。

用於連鑄機上,按裝於TUNDISH (分流鋼槽或鋼液分配器)下方之澆鑄口,藉由油壓缸及滑軋,將已磨耗之澆鑄嘴快速更換且不中斷澆鑄之進行,适用開放式之澆鑄分流鋼槽。

用於ARC FURNACE(電弧煉鋼爐)。是出鋼(TAPPIG)方式的其中一種,另一種為SPOUT TYPE,其适用於不鏽鋼電弧煉鋼之出鋼方式,目前大多數鋼種生產均已採用EBT出鋼方式生產。

轉爐煉鋼時,為區分與識別成品、半成品之身份所做的代號,以做為將來追蹤原始煉鋼是否有任何異常狀況。

鍋爐所產生的蒸汽先經過渦輪機作功帶動發電激發電後,再作為製程用蒸汽,如此蒸汽可得到充分利用,實為節約能源之有力設備。

對一般鋼材所添加的合金元素或成分範圍上限需求,有一個或一個以上元素超過下列限制者。錳MN:1.65%、矽SI:0.60%、銅CU:0.60%。或者合金元素以指定的成分範圍或一最小需求量添加於鋼中,以增加鋼材硬化能為目的者。

脫氧作業主要係將煉鋼過程中,鋼液中均有游離氧,為使鋼液鎮靜,所採取的一項步驟以去除游離氧。

轉爐吹煉以溫度及碳成份為控制目標,當吹煉所需之氧氣量吹完後,經測定鋼液溫度與碳成份,若在設定之目標範圍內,稱為命中目標。計算一次命中之爐數與所有吹煉爐數之比值稱為吹止命中率。

其依據的原理與感應馬達之工作原理相似。由STATOR所產生之迴轉磁場穿透熔鋼,由於磁通呈週期性地變化,於是在鋼內乃感應出渦電流,此渦電流與磁場作用及產生了所謂的RENZ`S FORCE順著磁場方向把熔鋼加以攪拌。此設備安裝在鑄道上藉以攪拌鑄胚內部鋼液。在使用上有MOULD-EMS & FINAL-EMS二種。

未靜鋼是由未經脫氧的鋼液直接澆鑄於上寬下窄的鋼模中所生產的鋼種,由於鋼液在模內凝固時發生CO氣體,經由鋼模頂部排出,鋼液內部既發生沸騰攪拌現象(Rimming Action),因此又稱沸騰鋼。

未靜鋼製程所能生產的鋼種為低碳鋼(碳含量在0.3%以下),由於較富柔軟性,因此軟鋼線材為其典型用途。

在轉爐煉鋼製程中,因係採用氧氣吹煉致使鋼液中含有大量的氧,利用添加矽鐵使與氧作用產生氧化矽,以驅除鋼液中之活性氧使之安定,稱之為矽脫氧鋼,一般矽脫氧鋼的矽含量在0.10%以上。

在轉爐煉鋼製程中,因係採用氧氣吹煉致使鋼液中含有大量的氧,利用添加鋁錠或鋁線使與氧作用產生氧化鋁,以驅除鋼液中之活性氧使之安定,稱之為鋁脫氧鋼,一般鋁脫氧鋼的鋁含量在0.02%以上。

以碳、矽、錳、磷、硫的含量,做為管制之標準。

煉製鐵水,必須耗用燃料。煉製一噸鐵水﹙1THM﹚所耗用的焦炭量和噴油量總合的公斤數,稱之為燃料率﹙FUEL RATE﹚。

係上比下稍大,外殼由鋼板圍成,內面襯以耐火磚的圓桶,於上部對稱的兩側各有一突出的耳軸供吊運之用,底部並置有供鋼液流出及攪拌的機構,此機構可控制鋼液流量的大小及攪拌作用。

鐵礦石中所含雜質,大部份係矽、鈣、鎂、鋁等氧化物,為了配合這些氧化物的成份能達到共晶的成份,故使用矽石、轉爐石、白雲石、蛇紋石、石灰石等原料,幫助鐵礦石中雜質之熔融分離與造渣。降低鐵礦石中不純物的熔點,幫助熔渣的形成,以便除去在熔融狀態下,可溶於鐵液中的各種有害成份,並增加熔渣流動度。

鋼液或鐵水中的硫成份對鋼材品質有害,利用鈣之粉體吹射可使鈣硫化合物上浮至表面頂渣,降低硫含量,稱之為脫硫。

將鐵礦中之鐵成份以加熱還原方式加以分離,主要還原劑是以焦碳為主,所得產品即為鐵水(熔鐵),此製程稱之為煉鐵。鐵水中含碳量通常高於4%。

將鐵水中所含的磷(P)、硫(S)、矽(SI)、錳(MN)、碳(C)等元素經由氧氣吹煉方式予以去除或調整到所需之範圍內,並視吹煉的鋼種添加其它成份所得產品即為鋼液,此製程稱之為煉鋼。

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